Вопрос качества и безопасности продуктов питания - сейчас один самых острых и актуальных. Обыватель зачастую только может догадываться, как и из чего взращено-вскормлено-сварено-приготовлено то, что в итоге попадает ему на тарелку или в стакан. Как простой человек может убедиться в том, что он приобрел качественный продукт, изготовленный с соблюдением технологий и использованием только присущих этому продукту ингредиентов, без заменителей и химических добавок? Вопрос, как некогда сказал один юморист, интересный. Да только ответ на него вот так, сходу, мало кто даст. Один из вариантов - прийти на производство и самому посмотреть-пощупать, как делают его любимый продукт.
Экскурсия на завод
Сегодня «Репортер» решил поговорить о пиве - одном из самых популярных напитков в России и, в частности, в Самаре. Видимо, поэтому вокруг него столько копий и ломается, поэтому существует масса различных мифов о пиве, в том числе, и о том, как его производят.
Часто можно услышать утверждение, что пиво в России так себе. Мол, в Германии или Чехии - это да! А у нас... Я вот никогда не задумывалась, как делается пиво. Нет, ну что там солод, хмель и вода - это я знаю. А вот как его варят, что там происходит внутри цехов огромных заводов? А вот мой брат - большой любитель этого напитка - часто задается таким вопросом. Я решила утолить его любопытство. И отправилась на экскурсию на самарский завод пивоваренной компании «Балтика» - одно из немногих предприятий области, которое сейчас развивает такое направление, как промышленный туризм. Проще говоря, завод открыт для посещений всем желающим. Для этого нужно просто записаться на экскурсию.
Первая остановка экскурсионной группы - стеклянная галерея, соединяющая между собой разные заводские корпуса. Оглядываю территорию, заставленную фурами и деревянными поддонами с продукцией, по которой туда-сюда снуют автопрогрузчики.
- Неквалифицированного труда у нас почти нет, - говорит экскурсовод. - На предприятии работает около 700 человек, и у большинства высшее образование.
- Даже у водителя автопогрузчика? - засомневалась я.
- Почему нет? Он же работает с программным обеспечением. У него перед глазами монитор, на который выводятся задания. Существует ведь целая система управления складом. Каждому водителю дается задание: где и что он должен взять и куда отвезти. Забрал груз - ставится птичка, что товар получил. Выгрузил - птичка, что отдал. Тут нужны и навыки работы с электронным документооборотом, и другие специальные знания.
Из галереи наша группа движется к производственному корпусу. В коридоре стоит тягучий теплый запах сусла. Воздух будто насквозь пропитан ароматом мокрого сена. Пока идем, через стеклянные окна видно, как по двору разъезжают фуры. На снегу видны рельсы.
- Куда путь ведет? - спрашиваем экскурсовода.
- Продукция доставляется по регионам Поволжья и на экспорт автотранспортом и железной дорогой (у нас две железнодорожные ветки). Ж/д транспортом привозится и сырье. В Самаре нет производства пивоваренного ячменя (а это основа для приготовления солода). Его выращивают для нас в Центральном Черноземье, на Урале, Алтае. И тару тоже везем из других регионов.
«Вход запрещен»
Следующий пункт называют стратегическим объектом: это производственная лаборатория. Внутрь вход запрещен, так что, слушая начальника лаборатории Наталью Явкину, на приборы смотрим из-за стекла.
- Мы не зависим ни от каких служб завода и подчиняемся напрямую директору по качеству компании штаб-квартиры в Санкт-Петербурге. На наших специалистов никак нельзя повлиять. В лаборатории несколько подразделений. Микробиологическое и ведет контроль качества, и следит за соблюдением санитарных норм. Например, за чистотой и качеством внутренней мойки различных емкостей (ведь на глаз не поймешь, насколько чисто вымыто, это покажет только микробиологический анализ). Также здесь выращиваются дрожжи. Каждый месяц из Гамбурга, из библиотеки штаммов, к нам приходит пробирка с клеткой, из которой мы выращиваем нужный нам объем дрожжей.
Химическое подразделение лаборатории проводит анализы сырья, полуфабрикатов и готовой продукции. За всем - за водой, зернопродуктами, хмелем, за молодым пивом и процессами брожения - наблюдает лаборатория.
Что касается воды, то у предприятия свои скважины и большой комплекс очистки и подготовки воды.
- Вообще само существование лаборатории на предприятии - это свидетельство серьезных требований к качеству продукции, это большие денежные вложения, это постоянный контроль, - объясняет Наталья Явкина.
Котлы и танки
Понаблюдав за стерильно-белым оборудованием в лаборатории и впечатлившись тем, что цена одного аппарата там может составить и 100 тысяч евро, отправляемся в варочное отделение.
По пути узнаем, что ключевой ингредиент - солод - производится на солодовнях в Туле, Питере и Ярославле. А хмель в Самару везут из-за границы, так как в России его производство утрачено.
Входим в варочное отделение (порядок - так он точно называется). Огромная территория с блестящими серебристыми куполами огромных котлов.
- Именно здесь происходит варка сусла, - рассказывает руководитель цеха пивопроизводства Олег Рукин. - Вы не думайте, что котлы такие, как видятся на поверхности: они еще в глубину уходят на три метра.
В помещении очень шумно. В куполе каждого котла - круглый люк-окно, через которое видно, как вращается мощная коричневая масса.
- Здесь смешиваются дробленый солод и вода. Затем они определенное время нагреваются при определенной температуре. Следом, уже в другом котле, происходит фильтрация: пивное сусло отделяется от остатков солода, так называемой пивной дробины. Следующий котел горячий, его руками лучше не трогать, здесь сусло кипятится с хмелем, - предупреждает Рукин. - И вот сусло сварено, оно отстоялось, охладилось до 10 градусов, обогатилось кислородом и потом поступает в бродильный танк.
Объем каждой варки на любом из варочных порядков предприятия составит больше 50 тысяч литров, а их на заводе три.
- Неужели мы все это выпиваем?
- Продукция идет во многие регионы России - Саратов, Пензу, Ульяновск, Башкортостан, Татарстан, и в страны СНГ.
Удивительно, но управляют процессом варки в одном отделении всего три человека за компьютерами. На мониторах - схема расположения котлов и программа действий. Грубо говоря, нажал кнопочку - сусло пошло через трубу в другой котел...
Конечный пункт
Бродильные танки мы миновали довольно быстро. На вид это просто огромные металлические бочки.
Экскурсовод рассказывает, что главная работа - внутри: в охлажденное сусло добавляют дрожжи, и начинается многодневный процесс брожения. Пиво, прошедшее этап брожения, называют «молодым». Для окончательного дозревания его выдерживают при определенной температуре. В это время формируются окончательный вкус и аромат напитка. Далее пиво фильтруется, избавляясь от остатков дрожжей.
Самое живое, на мой взгляд, - цех розлива. Конвейеры, линии с бутылками - все двигается, едет, шуршит, шумит и плещет.
- Идти строго за мной! - наставляет ведущий инженер-технолог цеха розлива Альберт Губаренко. - Мы пойдем через склад готовой продукции.
Ящики с бутылками - «до небес». То тут, то там сигналят погрузчики, неожиданно вылетая из-за угла.
Идем через цех. Впереди линия, по которой с большой скоростью несутся пустые пластиковые бутылки, которые, кстати, выдувают тут же, на заводе. Готовая тара поступает в закрытый барабан, где в каждую разливается пиво. Далее идет линия, где бутылки закрываются крышкой и «едут» на промывочный конвейер. На бутылки клеится этикетка, и они приобретают знакомый вид. Затем попадают на упаковку, устанавливаются на картонный поддон, обматываются полиэтиленовой пленкой, а потом также автоматически упаковываются в паллеты.
Ну вот, наша экскурсия и закончилась. И я уже спешу к брату, чтобы поделиться с ним своим впечатлениями.
